マウント材の加工

　設計図の上にユーカリ材を切り出したマウント材を貼り付けます。仮止めですから接着面にマスキングテープを貼り、マスキングテープの表面同士が貼りつく状態にします。
　5mmのユーカリ材を2枚貼り合わせて最終的には一体化するのですが、マウント穴を加工するときは一体化させないのでがれるようにしておきます。

　ブラケットを止めるネジの位置を写した厚紙にならってマウント材に穴の位置をけがきます。

　こんな具合にガイドの穴を開けて、

　ブラケットが付く下側にはアルミのブッシュが入ように6mmに広げます。電動ドリルの刃がそろっていないのでシャーシリーマーを使います。
　木だけだとねじを締めこんだ時に沈むだろうと考えてこんなことをしています。アルミのブッシュは外径6mm、内径4mmのアルミパイプ長さ5mmに切って作りました。

　上側になる所はナット回しが入るように10mmの穴を開けます。上下を一体化するとこんな具合になります。
　ゴムブッシュに付いている4mmネジの長さが10mmしかない関係でこんな付け方になります。ネジの長さが15mmくらいあればこういう余計なことはしないで、10mm厚のブッシュをはめるだけで済みます。

　左右のマウント材を3tの合板でつないで一体化させます。この部材は先代こてるRCGFから回収したものですからセンサーコードを止める配線止めや給油チューブを止める突起が付いています。
　写真のとおり、ブラケットを止めるネジ穴が正確に開いていなかったので穴を広げてあります。
　僕の技術で正確に加工できないところはガバガバに作ってからエポキシで埋めるという工夫を多用しています。

　マウント材の穴とアルミのブッシュの間にエポキシ接着剤を流して固定します。こてるNGH用のサブマフラーの取付けステーの工作も平行して行っていますから、それと一緒に「硬化促進加熱箱」にセットします。
　発熱ボトル（熱湯を入れたお茶のペットボトル）を2本セットしたので40度の温度が2時間くらい維持されます。

　2時間後には取り扱いができるまでエポキシ接着剤が硬化しました。泡が出てしまったののはちょっと困ります。泡を削り取った後、エポキシ接着剤を追加する必要があります。

　エンジンが付く側をサンドペーパーでならすとアルミのブッシュがユーカリ材とつらいちになりました。これでマウントが沈み込むことが少なくなります。ブッシュとユーカリ材の穴の間に隙間がありますから下側（エンジン側）からもエポキシ接着剤で埋める必要があります。

　硬化促進過熱箱には「こてるNGH」用のサブマフラーのステーも入れておきました。

　次の工程は防火壁とエンジンマウントの結合です。

防火壁と脚取付け台

　先代のこてるRCGFから回収した防火壁と脚取付け台を調べたところ、割れたり裂けたりしたところがないので再利用することにします。破損具合を調べてみると胴体側板の内張りにしていた1.8mm（実測）の合板の単板がはがれていますが合板の内側と防火壁・脚取付け板の接着は強固です。

　愛用の切り出しではがれた単板をそぎ落としてペーパーを掛ければ新品同様になります。

　加工がおわるとこんな状態です。プラグコードを通す穴（右下）とエンコンケーブルを通す穴が開いています。こういうところの工作をしないで済むのは助かります。
　脚取付け台のワッシャやカーボン脚のずれ止め用の竹串まで再利用できます。
　こてるRCGFの再生バージョンでは胴体の高さを上側で十数ミリ低くしたのでその加工だけで済みました。

作業工程、工作と製図の平行作業

　僕は部品を正確に切り出すほどの技量がないので、隙間に瞬間接着剤を流してサクサクと組み立てるということはできません。そのため木工接着剤やエポキシ接着剤を多用するので固まるのを待つ時間が無駄になります。そこで、硬化時間を利用して別の工程の部品の図面を引いたり切出したりしています。

　今回もマウント材を「効果促進過熱箱」で硬化させている時間を利用して胴体側板や同枠の図面を引いています。

　側板の図面はこんな具合です。薄く見えるのは別のレイヤーで作った同枠の図面です。この寸法の胴体だとA4のコピー用紙4枚で印刷できます。

　設計図というものは図面を引いた人とは別の人に「このとおりに作ってね」と渡すものですからだれが見ても分かるように一定のルールに従っていなければなりません。
　僕の場合は自分で図面を引いて自分で作るので自分が分かればいいという感じで作っています。このようにいい加減に作ると後で見返して「ここはどういう仕組みになっているんだろう」と戸惑うことになります。