他のサブマフラーとの比較

　これまで作ったマフラーと重さを比べてみました。アルミ鋳物製は153g、アルミ缶製はぐんと軽くなって65g、今回のカー用マフラー流用連装タイプはやや重めの115gです。
　カー用サブマフラーは絞り加工とかではなく切削加工した部品をロウ付けで組み立ててサンドブラストを掛けたような製品です（フラックスが流れて表面が荒れたところが分かります。雑なロウ付けをサンドブラストでごまかしたような感じがします。サンドブラストも変な質感です）。重さがそれなりなので肉厚は確保されているでしょう。排気口の口径は8mmですけど現在の1/8GPカーのレギュレーションでは6mmとかになっているんでしょうね。

本体の加工

　連装状態になったので本体はほぼ完成ですがちょっと加工が必要なところがあります。

　このマフラーは後部にねじを切ったボスが付いていて、そこにあいた横穴にピアノ線を通してねじで止める構造です。
　このままでは取付け・取り外しのときはマフラーを横にずらして棒（ピアノ線）を差したり抜いたりしなければなりませんから取り付けやすいように縦穴を開けます。
　これで本体は完成です。

前部取付けステーの工作

　ラジコンカーのようにマフラーの後ろのボスにピアノ線を通してねじで止めるだけで固定するのは心もとないので前の方でもマフラーを固定することにします。

　まず、取付けステー基部の工作です。前作のアルミ缶サブマフラーのときと同じ工程です。

　僕の道具では一発で5mmの穴を開けられませんから下穴を開けてからリーマーで広げます。正確にけがいたつもりでも穴を広げていくうちに（僕の場合は）センターがずれますから棒やすりで楕円形に広げてセンターの位置を調整し、再びリーマーで真円に戻します。

　取付けステーを組み立てる時の位置決め用に簡単な図面を描きます。

　ちょっと複雑な図面になるとフリーのCADソフト「Jw_cad」が便利です。これは取付けステーの部品図を作成中のPC画面と出力した部品図です。
　Jw_cadは壊滅的なITスキルの僕でも使えるので、ものを作ることが趣味の人はダウンロードすることをお勧めします。ダウンロードは下のページからできます。

Jw_cadの使い方はネットで検索できます。翼型の座標をエクセル表で保管しておけばリブの図面も書けます。

　部品図を切りぬいてMDF板にスティック糊で貼り付けて切り出します。MDF板は合板よりも強度が劣り重いのですが木目がないので加工が楽です。

　普通ののこぎりで切ることができます。

　糸のこ盤のようなものは持っていないので丸い所を切るには穴をたくさんあけて、

　穴をつなげていくようにして切り離します。

　リューターで切り口を滑らかにして部材は完成です。

　今回は下側のサブマフラー受けと上側のサブマフラー押さえで上下から挟む仕組みにします。付けたり外したりが結構ありますから受けと押さえが接触するところは1.5mmFRP板で接触するようにし、ねじとナットで固定する仕組みにします。

　後部のステーになる1.8mmピアノ線（ロッドのあまり）を曲げてサブマフラーにうまくはまるかチェックします。
　ナットをエポキシ接着剤でFRP板に固定し、前部取付けステーのサブマフラー受けをアルミの取付けステー基部に接着します。ここまでがエポキシ作業の第1段階です。

　エポキシが硬化したらナットが接着されたFRP板をサブマフラー受けに取り付けます。

　サブマフラー受け（下のアルミ板に接着されている方）とサブマフラー押さえがぴったり合った状態にしてナットをサブマフラー受けのくぼみに納まるようにしてFRP板を接着します。これでエポキシ作業の第2段階が終了です。
　前作では取付けステー周りの工作が洗練されていませんでしたが、今回はましになりました（個人の感想）。

　今日の作業はここまでです。間にエポキシの硬化待ちの時間やブログを書く時間がはさまっているので2日かかっていますが作業時間としては3時間くらいです。