作成中のサブマフラーは現用のサブマフラーと取付け部の寸法が違いますから同じ機体に載せるためには取付けステーを作り直す必要があります。
　サブマフラーの本体を作るよりこちらの方が手間がかかります。

構造の概要

　現用サブマフラーの取付け状態はこんな具合です。サブマフラーの接着部にストレスが掛からないようにするため、サブマフラーと主マフラーは銅管エルボとシリコンチューブを介してつながり、サブマフラーの中を通したパイプを取付けステーで機体側に固定しています。荷重は全てサブマフラーの中に通したパイプにかかるようになっています。

　取付ステーとパイプの固定ではシリコンチューブを被せたパイプを取付けステーとパイプ押さえが挟むようにしてパイプの摩耗を防ぐとともにパイプに伝わる振動を小さくしています。
　このような工夫は新作でも踏襲します。

脱線、接着剤について

　このように接着部にストレスを掛けないように注意するのはJBウェルドといえども万能ではないからです。

　僕が使ってきた金属用の耐熱接着剤で最も強力だったのはブレニー技研というメーカーのGM8300という製品です。別の記事でもちらりと述べましたが接着剤としての性能はJBウェルドとは別次元です(JBウェルド教の信者のアメリカ人に教えてやりたい)。写真の左に映っている四角い箱は以前使っていたサブマフラーで、シリコンチューブを被せた主マフラーの尾管に黒いパイプを差し込む仕組みでした。エンジンの振動が直接伝わる部分だったのでGM8300で接着しました。
　この接着剤はアルミとほぼ一体化して、剥がそうとしてもアルミの方がちぎれます。アルミのヘッダーにアルミ缶を接着してオリジナルマフラーを作った時は、ヘッダーにクラックが入っても接着部でクラックが止まるというレベルでした。アルミのロウ付けに比べても熱で母材が柔らかくならない分強度を出せるんじゃないかと思います。
　とはいっても混合比が重量比で10対1、しかも主剤も硬化剤もパテ状なので正確に計量するのが難しい、硬化時間が早いので可使時間が10分くらいしかない、という（僕にとって）使い勝手が悪い製品ですのであまり出番がありません。
　高性能な製品にチャレンジしたい方のためにリンクを貼っておきます。

　この接着剤を使ったグローエンジンのマフラー（サブマフラーではない）の製作記事もあります。ラジコン技術にも掲載されました（読んだ記憶があります）。

部品の切り出し、加工準備

　部品がそろっていると作業がサクサク進みます。2×5ヒノキ棒、3mm航空ベニヤ、4mmMDF板、2×10アルミ板から部品を切り出します。
　ヒノキ棒と3mm合板でパイプ押さえ、4mmMDF板でパイプ受け、アルミ板で取付けステー基部を作ります。

　取付けステーのパイプを受ける部分になる部品をMDF板をエポキシで接着して作ります。洗濯ばさみで固定して「硬化促進用加熱箱」に入れます。右上のサブマフラーも追加のエポキシを塗布したので一緒に硬化させます。上の方にはサブマフラーに関係ない部品も混じっています。
　銀色の紙はエポキシ接着剤を練った紙です。エポキシの硬化具合はこの紙にこびりついた接着剤で確認します。テストピースの役割をさせているわけです。

取付けステー基部

　エポキシの硬化を待つ間にアルミ製の取付ステーの基部の工作をします。取付けステーの基部は胴体に埋め込んだビスに止める仕組みです。アルミ板はリジッドに固定するのではなく、ゴムパイプとゴムワッシャを組み合わせて作ったゴムブッシュを介して胴体側に固定します。

　取付穴を開けるのですが、穴の位置関係を確認するためこんな工夫をしています。こういうことをやっている人はいるとは思いますがネットではあまり見たことがないのでアップします。写真を見ればどういうことになっているか分かると思います。
　正確な位置関係をアルミ板に移してもポンチがずれたりドリルの刃が滑ったりして穴の位置がずれます（僕がヘタなだけなんですけど）。何度も現物に当てて、位置がずれたらやすりで修正したりして段々とリーマーで穴を広げます。

　今回はどうにかぴったりと合いました。ゴムのチューブにぴったりはまっています。
　アルミの板に「前」、「後」と書いてあるのは前と後ろで寸法に差があるので区別するためです（図面上では同じ寸法なんですが実際に作るとこうなるんですよね）。

12月8日はいろいろと用事があったのでの作業はこの日の作業はここまでです。